1、塑料焦燒

塑料焦燒是塑料擠出過程中常見的質量缺陷，其注意表現(xiàn)為：溫度顯示超高；機頭模口有大量煙霧、強烈刺激味，嚴重時有爆裂聲；擠出塑料層有焦粒；合膠縫處有連續(xù)氣泡；產生的注主要原因有：

1）、溫度控制超高達到塑料熱降解溫度；

2）螺桿長期未清洗，積存的焦燒物隨熔融塑料擠出；

3）加溫或停機時間過長，使機筒內塑料長期受熱而分解；

4）控溫儀表失控或失準，造成高溫分解；

5）擠出機冷卻系統(tǒng)未打開，造成物料剪切摩擦過熱。

因此在擠出過程中應加強檢查加溫、冷卻系統(tǒng)工作是否正常；擠出溫度的設定應根據(jù)工藝要求以及螺桿的轉速而定；合理控制加溫度時間，定期進行擠壓系統(tǒng)的清洗。

2，擠出物塑化不良

在前面講到溫度控制要求中曾經提到過塑化問題，一般塑化不良主要表現(xiàn)為：擠包層有蛤蟆皮樣；塑料表面發(fā)烏，無光澤，并有細小裂紋；擠包層在合膠處有明顯的線縫；產生的主要原因有：

1）溫度控制太低，特別是機頭部位；

2）絕緣或護套料中混有不同性質的其它塑料粒子；

3）螺桿轉塑太快，塑料未能完全塑化；

4）塑料本身存在質量問題。

針對上述原因，應該注意擠出溫度控制的合理性；對領用材料的質量合品名應確認；不能一味追求產量而提高擠出速度；加強原材料保管，特別是在塑料干燥工序；合理配模，以增強擠出壓力和螺桿回流。

3、擠包層斷面有氣孔或氣泡，其主要產生的原因是：

1）溫度控制過高（特別是進料段）；

2）塑料受潮有水分；

3）長時間停車，分解塑料未排除干凈；

4）自然環(huán)境濕度高；

5）纜芯內有水或氣化物含量過高。

針對上述原因，應合理控制螺桿各段的溫度；對所用物料提前預干燥；嚴格工藝操作要求，提高對塑料塑化程度的評判能力；注意生產環(huán)境以及物料保管倉儲條件等。

4、擠包尺寸不合格主要表現(xiàn)為偏芯；護套厚度或外徑超差；其主要形成原因有：

擠出和牽引速度不穩(wěn)定；

1）纜芯外徑變化太大；

2）擠出溫度過高造成擠出量的減少；

3）塑料內雜質過多阻塞于過濾網使塑料流量降低；

4）收放線的張力不穩(wěn)定；

5）模芯選擇過大（擠壓式）或模芯承線區(qū)長度太短而偏芯；

6）模間距選擇不合適；

7）擠出機頭的溫度不均勻；

8）擠出模具的同心度未調整好；

9）進料口溫度過高使進料困難影響料流；

針對上述原因，應經常測量護套外徑及時調整；合理選配和調整擠出模具；注意收放線的張力變化及時調整；溫度的控制應于規(guī)定要求一致；

5，縱包帶粘結強度不合格，主要原因有：

1）擠出物溫度太低；

2）油膏填充過多溢出；

3）生產線速度太快，使護套被急速冷卻；

4）熱水槽溫度太低，且離?？谳^近；

5）配模拉伸比太小，或配模不合理，使其形成松包；

6）縱包帶復合膜熔點太高；

根據(jù)上述原因，應注意配模要求，必要時根據(jù)纜芯調整；不能讓護套被急速冷卻，以提高粘結能力；不能應提高護套定型能力而過分降低機頭溫度；注意油膏的填充量，以用手指輕觸纜芯能刮下薄薄的一層為好。

6，擠包外觀不合格，擠包外觀不合格主要表現(xiàn)為擠包層表面有擦傷；毛糙有沙眼或微裂紋；由塑化不量引起的任何缺陷。其主要原因為：

1）擠出模套選擇不合理。過小引起麻花紋；過大引起脫節(jié)或擠壓疏松；

2）擠出模套中有雜質卡住擦傷護套表面。

3）擠出機頭加熱溫度過高引起毛糙，或溫度過低引起微裂紋；

4）模套定徑區(qū)有損傷；

5）護套在水槽內擦傷；

針對上述原因可以對缺陷進行排除或在生產中預防。

實際生產中，除了上述缺陷現(xiàn)象和原因外，還有如排線問題、縱包重疊寬度問題、外形有竹節(jié)形等。我們在生產中多加以觀察和總結，抓住問題的主要和實質，就會迎刃而解，把電纜的質量水平做得更好。